どうも安易な性格が災いして、このところ失敗が多い。樹脂と比べて比較的簡単とは言え「たかが石膏」と思っているわけではないが、石膏も結構使いこなすのは経験がいる。
今日は、すこし製品の形を良くしようと型を更新しようとしたんだが、今作っているような大物の型はシリコン樹脂をたくさん使う。型用のシリコン樹脂は 1Kg 3,000円程度と高価なので何とか節約しようとして、樹脂成型で成形樹脂に接する部分だけはある程度の厚さでシリコンを使い、それ以外の周辺は石膏を固めて2層の型にしようとした。
まず、母型となる製品を台座に固定し、その周りを油粘土が厚さ 5～10mm程度になるように覆っておいて、周り四方を発泡スチロールの板で囲い、その中に石膏を流し込む。石膏が固まったら中の母型と油粘土を取り出し、母型だけ元に戻して油粘土で出来た隙間にシリコン樹脂を流し込む。最後に母方を取り出すと、箱状の中に製品の形の穴ができるので、ここにエポキシやウレタンの注型樹脂を流し込めばいい。こうすることでシリコン樹脂で型全体を作った場合に比べ、半分以下の量で済む。
以前にも 2回ほどこの手法で型を作ったが、その時は発泡スチロールを固定するのに専用接着剤を使った。台座のアクリル板や発泡スチロールにある程度の接着性があるゴム系の接着剤を使ったんだが、今回ふと魔が差してここを簡単にセロテープでごまかした。一応石膏が流れ出さないように隙間を塞いで、さて　石膏を溶いて流し込んだら、何とセロテープが水分で剥がれて発泡スチロールがバラけそうになって台座との間からは石膏が流れ出してくる。１Kg近い石膏を流し込んだ後だったので、この石膏が全部床に流れだしたら、例えベランダの床とは言え、悲惨なことになる。飛散した石膏の後片付けが頭をよぎって焦った。しかしその時点で周りには何も発泡スチロールの固定に使えそうなものはないので、仕方なく手で押さえて約 10分。何とか石膏が流れ出さなくなるまで我慢した。お陰で、最悪の事態は回避できたが、石膏の表面を水平にする予定が、流れだした側は凹んでしまった。
前回の失敗で、石膏は一度固まってしまうと後から追加しても接合面から瞬間に固まってしまって他の樹脂のように継ぎ足せないことは学習したので、今回は仕方なく上から注型用の樹脂を足して水平を出すことにした。
とんだ余分な工数と、安価な石膏の代わりに高価な注型用樹脂が必要になってしまったというオチ。基本に忠実な丁寧な作業の大切さを再度学習。
今日の写真は、3日間ほどの寒さが遠のき、やっと桜が満開の様相。この並木の桜の大木も来年には切り倒されてしまうんだろうか？　これがこの並木最後の満開の写真になるかもしれない。